Сборочное производство и склад

1.Место расположения

Сборочная линия и склад компании “Вода” располагается в самой северной части города Санкт-Петербурга  на территории современного складского комплекса RAUM Бугры.

                           

2. Возможности склада

Склад оборудован по современным технологиям и полностью соответствует всем требованиям к хранению и производству целевой продукции.

                            

 

    Общая площадь складских помещений – 3000 м2.

    Паллетомест – 2 400 шт.  

    Максимальный тоннаж хранимой продукции – 1 400 тонн.

    Общее количество сотрудников – 28 чел.

    Склад способен отгружать/разгружать до 12 машин в день.

 

Современная отопительная система – позволяет задать комфортную температуру  в любое время года для всех складских помещений.

Система пожаротушения и круглосуточная охрана – гарантирует безопасность сотрудников и хранимого товара в случае ЧП и ЧС.

Широкие проходы между стеллажами (более 3 м) позволяют безопасно перемещать грузы.

Столовая, раздевалки, душевые, комнаты отдыха на территории склада создают комфортные условия для персонала.

Кабинет для руководителей и операторов склада на 2 этаже позволяет визуально контролировать деятельность сотрудников в зоне погрузки/разгрузки и комплектации, не отрываясь от текущей работы с документами.

3. Сборочное производство.

Сборочное производство располагается на территории склада и включает в себя основную линию конвейера, персональные столы для ручной и полуавтоматической сборки, специальное  оборудование для тестирования готовой продукции и компонентов смесителя в отдельности. Питание линии воздухом высокого давления обеспечивает промышленный компрессор.

                         

Перечень оборудования:

- Электрический компрессор

-2 конвейерные линии

-1 стол для проверки картриджей высоким давлением

-1 стол для проверки жизненного цикла смесителей давлением и водой

-1 стол для проверки смесителей для ванны высоким давлением

-1 стол для проверки смесителей для раковины высоким давлением

-2 стола для автоматической затяжки “гаек крепления к стене ¾” и затяжки “прижимной гайки картриджа”

-8 столов для ручной сборки

Производитель оборудования для сборки и тестов – компания ITC, Испания.

Сердце линии – электрический компрессор. Создает и поддерживает высокое давление воздуха для всех потребителей линии. К гидравлической системе подключены все столы вдоль конвейера и все аппараты для тестирования вне линии.

 

 

 

 

Конструкция конвейера и оборудования приспособлена для оперативной перенастройки линии под сборку определенного типа изделия. Каждый стол и тестовый стенд можно без труда переместить и в заданном порядке подключить к основной линии.

Количество сотрудников сборочной линии может меняться в зависимости от поставленных задач, типа собираемого изделия и требуемого количества производства в шт.

 

 

 

 

Минимальное кол-во сотрудников для сборки – 5 чел. Максимальное – 14 чел. В среднем линия выпускает  от 600 до2 000 шт. продукции за одну двенадцатичасовую смену.

4. Процесс сборки от прихода компонентов  до готовой продукции.

Компоненты отдельно поступают на склад в специальной упаковке и приходуются складом. При приемке склад производит визуальный контроль продукции и заносит отметки в базу, после чего компоненты отправляются на склад хранения.

Перед непосредственной сборкой происходит настройка линии – столы и аппаратура настраиваются и подключаются в нужном порядке согласно типу собираемого изделия.

После настройки линии компоненты завозятся в зону сборочного производства, каждый сотрудник начинает подготовку своего стола – осматривает и раскладывает компоненты на стол для последующей сборки. Компоненты с дефектами до сборки смесителе не допускаются.

 

 

 

 

Когда все подготовлено – запускается конвейер и начинается сборка.

    

 

 

 

Первый стол – визуальный осмотр и продувка корпуса смесителя специальным пистолетом под высоким давлением. В процессе продувки мастер удаляет любые возможные посторонние остатки литейного производства во внутренних каналах корпуса: стружка, мет. пыль, песок, воск и т.д. 

Корпуса с визуальными дефектами до сборки не допускаются. 

Следующий стол – установка картриджа и автоматическая затяжка прижимной гайки. А так же автоматическая затяжка гаек крепления к стене ¾. На сенсорном табло мастер предварительно устанавливает силу крутящего момента и кол-во оборотов механизма. Для каждого типа изделия используются разные настройки станка

                         

 

Далее по автоматической ленте смеситель подается на стол ручного монтажа аэратора.

Чтобы не повредить хромированное покрытие, мастер монтирует прокладку и аэратор вручную с помощью специального ключа из мягкого пластика                    

Следующий этап сборки – тест смесителя высоким давлением (6,75 атм).  Установка изделия производится в специальную форму, которая при старте теста перекрывает все входные/выходные полости смесителя, наполняя его воздухом высокого давления.

На сенсорном табло мастер следит за ходом теста.  Если корпус окажется не герметичным, система даст звуковой и световой красный сигнал. Такой смеситель не будет допущен к дальнейшей сборке. Также система покажет, в каком именно месте произошла утечка и при каком уровне давления. Устройство позволяет тестировать два изделия одновременно. Тест одного изделия занимает 35 секунд.

Далее смеситель попадает на стол монтажа переключателя. С помощью пневматической отвертки мастер вручную монтирует переключатель и устанавливает индикатор дивертора.

Следующий стол – монтаж декоративного кольца и ручки. Декоративное кольцо монтируется вручную, ручка монтируется с помощью пневматической отвертки.

 

 

 

 

Заключительный этап сборки – комплектация готового изделия, при которой смеситель упаковывается в коробку, а коробка дополняется паспортом изделия, гарантийным талоном и другими комплектующими.  Сотрудник комплектации работает на специальном “умном” столе, который подскажет сотруднику, если тот забудет что то из комплектующих. Подсказка сработает в виде звукового и светового сигнала.

 

 

 

 

Далее готовая продукция поступает на склад. Один образец отправляется на тест водой в жестких условиях.   

5. Тестирование жизненного цикла смесителей (LifeTest), проверка водой и давлением. Тестирование картриджей.

По мимо оборудования для сборки, на нашем производстве находятся машины тестирования картриджей и смесителей в реальных условиях эксплуатации.

 

 

 

 

Картриджи, поступающие для комплектации смесителей проходят отдельный тест на герметичность и надежность.  На сенсорном экране оператор задает параметры теста и запускает устройство. Машина автоматически переключает режимы картриджа, дает высокую и низкую нагрузку давлением. По окончанию теста система дает оценку и выводит показания по работе картриджа на экран. Картриджи, не прошедшие тест  до сборки не допускаются и возвращаются поставщику.

 

 

 

 

 

Тест жизненного цикла смесителей затрагивает все узлы изделия. Для проведения теста используется максимально загрязненная вода с примесями песка, таким образом имитируются максимально жесткие условия эксплуатации смесителя загрязненной водой.

Машина способна автоматически открывать/закрывать  картридж, кран-буксу, дивертор, поворачивать излив, при этом постоянно пропуская через смеситель воду под высоким и низким давлением. Таким образом за одну-две  недели можно протестировать весь гарантийный срок работы смесителя или отдельных узлов душевой программы в максимально жестких условиях.  Данный стенд оборудован отдельным насосом для прокачки воды по круговому принципу.  Этот  принцип позволяет заливать в резервуар устройства заранее подготовленную загрязненную воду.  Оператор вводит условия теста и дает старт, машина регистрирует данные о состоянии каждого узла на протяжении всего цикла тестирования. Цикл тестирования не ограничен по времени.  Машина за одну неделю беспрерывного теста имитирует расчетный год службы изделия.

                

На данный тест гарантированно отправляется один смеситель из собранной за смену партии. Проверка всех узлов и тест загрязненной водой позволяет убедиться в качестве и рассчитать минимальный - максимальный срок службы каждого изделия. 

Результаты тестирования позволяют компании отсеять ненадежных поставщиков комплектующих, контролировать качество продукции в режиме “онлайн” и проверять “на прочность” все новинки и перспективные разработки.